天威线材 — 链式工单智能排产系统 产能升级看板

👤 适用：生产领导 / 调度 / 排产人员 / 班组长 🏭 覆盖：挤压 · 绕包 · 漆包 · 换位 · 组合换位 工序链路 ⚡ 高压 / 特高压变压器电磁线 专属定制 🚀 面向产能升级与数字化管理
1
三大核心能力（适配我厂专属生产模式）
🔗

半成品绝对专属

一份合同的半成品仅供给本合同下一道工序使用，禁止跨订单挪用、替代、调拨。

✅

设备规格白名单

每台设备设有可生产规格清单，工单规格不在清单内，系统自动拦截，禁止排产。

⚡

新旧设备差异化产能

系统按设备产能系数动态计算工时，不再统一按固定工时排产。

2
固定工序链路（不可跳序）
挤压线
1
挤压车间
线材挤压成型
➞
2
绕包车间
绕包线绝缘包覆
漆包线
1
漆包车间
电磁线漆包绝缘
➞
2
换位车间
导线换位编组
➞
3
组合换位车间
组合换位成型
3
五大核心生产规则（系统自动保障）
1

链式绑定

一份合同 = 一条完整工序链，半成品专属专用，禁止跨单挪用。

绝对专属
2

固定串行

挤压线：挤压→绕包线；漆包线：漆包→换位→组合换位。各链路内前置未完工后道无法开工。

不可跳序
3

设备差异化

新设备提速、老设备降速，系统自动按系数计算工时。

动态计时
4

规格白名单

工单规格不在设备清单内，系统自动拦截不允许排产。

自动校验
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持证上岗

操作工持证、分班组、休假不排，一人一时段一台设备。

人力硬约束
4
设备差异化产能（动态工时计算）
🧮
全新设备
1.2x
同一工单耗时更短
⚙
标准设备
1.0x
按标准工时生产
🔨
老旧设备
0.7x
同一工单耗时更长
5
六大产能升级方向
1
设备效率精准量化
当前：凭经验判断设备产能差异
➞
产能系数动态计时，量化每台设备真实效率
2
规格匹配自动化
当前：人工核对设备与规格对应关系
➞
系统自动校验规格白名单，排产即拦截
3
工序衔接更紧密
当前：各工序分别排布，衔接靠人工协调
➞
链路整体排产，自动衔接上下游工序
4
插单管理标准化
当前：急单调整依赖调度经验判断
➞
标准化插单流程 + 自动影响测算
5
人机协同优化
当前：排产时人工确认人员资质与在岗
➞
持证人员自动匹配，人机资源同步规划
6
优先级体系化
当前：订单排序依赖调度人工权衡
➞
系统固定优先级规则，自动排序保障交期
6
订单优先级 & 紧急插单管理

📋 订单优先级排序（固定标准）

1
特高压紧急订单 重点项目、客户急单
2
重点客户常规订单 长期合作客户常规需求
3
普通常规订单 标准排产周期
📌 同优先级内：交期越早越优先  |  同规格（线径、绝缘）优先连续排产，减少换模/换漆/换纸带

⚡ 紧急插单管理规则

🔗
整条链路插入 不允许只插单道后道工序，必须整条合同链路整体插入
📊
自动影响测算 系统展示哪些订单顺延、延期多少天
📝
全程留痕 可追溯、可复盘，方便考核与客户对接
🎯
资源优先占用 高优先级急单优先占设备，普通订单合理顺延
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开工五大条件（缺一不可）
✓

原料齐套

铜材、漆料、绝缘纸

✓

上游完工

前置工序已完成

✓

设备匹配

规格匹配 + 状态正常

✓

设备空闲

时间段无占用

✓

人员到位

持证在岗空闲

⚠ 任何一项不满足，系统不允许排产
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四项智能预警（提前预判风险）
🚨

无匹配设备

订单规格无任何设备可生产
提示工艺/设备升级
⚠

设备过载

老设备任务堆积过重
建议分流至新设备
👤

人力缺口

设备空闲、规格合规，但无持证人员
提前安排调班/顶岗
📦

半成品积压

上下游工序间隔超时
提醒车间及时排产
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车间协同规范
1

系统生成的链式计划为生产执行核心依据，建议按计划工序顺序执行，保证生产连续性。

2

坚持"一链一料、专属专用"原则，半成品按合同链路流转，确保质量全程可追溯。

3

设备、人员状态变化及时录入系统，系统自动更新排产计划，保持计划与现场同步。

4

系统支持人工微调非核心顺序，紧急插单和大幅调整系统自动留痕，便于复盘和持续优化。

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排产算法核心逻辑（技术引擎）
1

数据采集 — 合同分解与工序展开

读取合同信息，按工艺链路展开为工序任务。每个合同生成独立的工序链，半成品专属绑定。

合同 → 工序链[ 挤压→绕包 | 漆包→换位→组合换位 ]
2

优先级计算 — 多维度评分排序

综合交期紧急度、客户等级、订单类型、工序复杂度四个维度，计算每个工单的优先级得分，由高到低排序。

Priority = w1 × 交期紧急度 + w2 × 客户等级 + w3 × 订单类型 + w4 × 工序复杂度
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设备匹配 — 规格白名单 + 产能系数

根据工序规格要求，从设备池中筛选符合规格白名单的设备，并按产能系数优先分配高效设备。

实际工时 = 标准工时 ÷ 产能系数(1.2x / 1.0x / 0.7x)
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链式编排 — 串行依赖调度

同一合同内工序严格串行，前置工序完工时间 = 后置工序最早开工时间。跨合同工序可并行调度。

start_time[step_n] ≥ end_time[step_n-1]
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冲突检测与插单 — 动态重排

检测设备时间冲突，急单插入时计算影响范围，仅受影响的工单后置顺延，不允许只插单道工序。

插单 → 评估影响范围 → 后置工单顺延 → 重新计算交期

⚖️ 优先级权重表（默认参数）

维度权重说明示例
交期紧急度w1 = 0.4距交期越近分数越高≤3天 = 100分
客户等级w2 = 0.25KEY客户加分VIP客户 = 90分
订单类型w3 = 0.2急单/常规/补单急单 = 80分
工序复杂度w4 = 0.15工序越多占用越久3工序 = 60分

💻 核心调度伪代码

# 1. 采集合同数据，展开工序链
def generate_schedule(contracts):
    chains = [expand_to_chain(c) for c in contracts]

    # 2. 计算每个工单的优先级得分
    for chain in chains:
        chain.score = (0.4 * urgency(chain.deadline)
                    + 0.25 * customer_level(chain.customer)
                    + 0.2 * order_type(chain.type)
                    + 0.15 * complexity(chain.steps))

    # 3. 按优先级排序
    chains.sort(key=lambda c: c.score, reverse=True)

    # 4. 链式编排：匹配设备 + 串行调度
    for chain in chains:
        prev_end = None
        for step in chain.steps:
            # 规格白名单筛选 + 产能系数计时
            machine = match_device(step.spec, step.workshop)
            hours = step.std_hours / machine.coeff  # 1.2x/1.0x/0.7x
            start = max(machine.available_from, prev_end or now)
            step.assign(machine, start, start + hours)
            prev_end = start + hours

    # 5. 冲突检测 + 插单重排
    resolve_conflicts(chains)
    return build_gantt(chains)

✅ 排产结果校验规则（输出前必须全部通过）

✓

规格匹配

每个工序分配的设备在白名单内

✓

串行约束

同合同内后续工序 start ≥ 前置 end

✓

无时间冲突

同一设备不同工单时间不重叠

✓

交期可达

所有工单预计完工 ≤ 合同交期

✓

半成品专属

同一合同链路内半成品不跨单

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系统价值（管理层核心收益）
📋

计划标准化

排产规则统一透明，可落地、可考核

📅

交期可控

重点订单优先保障，延期提前预警

⚡

产能最大化

新旧设备差异化利用，减少换型和空转

🛡

质量零风险

规格强制匹配 + 半成品专属绑定，全程可追溯

💰

成本可控

减少氧化报废、返工、能耗浪费

📊

管理数字化

计划、设备、人员、进度全部数据可视化

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